Merking, sporing og kontroll satt i system!

Forside / Case Stories / Ren suksess på Lilleborg!

Ren suksess på Lilleborg!

Vi i ACT har en spesiell grunn til å besøke Lilleborg akkurat i år. Vi fyller 25 år, og det er tid for ettertanke og refleksjon. Hva har skjedd i disse 25 årene? Har vi nådd målene våre? Kan vi, som Lilleborg være stolte av at vi har lykkes? Vi mener vi kan svare ja på disse to spørsmålene.

Få andre firmaer har akkompagnert våre liv i generasjoner som Lilleborg. Fra bestemors Sunlightsepe til lukten av Blenda og Comfort i nyvasket tøy. For ikke å snakke om grønnsåpe – selve «moren» til lukten av nyvasket gulv!

Så er da også Orklaselskapet Lilleborg med rette stolt av sin egen kraft og markedsføring. Det sies at produsenten var blant de aller første i Norge til å ha et bevisst forhold til merkevarebygging, og det ser ikke ut til at de har tenkt å overlate ledertrøyen til noen andre med det første. Lano for liten, og Lano for stor. Vi vet det alle sammen, og det gjelder fremdeles.

Hvis du i Oslo rusler langs Akerselva ned mot Sagene, finner du i dag hippe leiligheter og kaffebarer, men kanskje kan du fremdeles kjenne lukten av såpe? Det var her det første såpekokeriet, eller sæbesyderiet, som det het i 1842, ble bygget da eventyret Lilleborg Fabriker startet. Mot slutten av 1990 ønsket Lilleborg et større og mer moderne anlegg, og flyttet produksjonen til nybygg i Ski etter ca 150 år som Osloborger. Lilleborgs fabrikk på Ski produserer flytende vaskemidler for både proff- og privatmarkedet. De leverer på refillposer, flasker, kanner, kontainere og tappebiler. Fabrikkdirektør, Rune Haglund, forteller at Lilleborg fortsetter å vokse, og at det er et ønske å få bedre plass i produksjonen.

Det råder god stemning i Lilleborgs lokaler på Ski! Her er fabrikkdirektør Rune Haglund sammen med operatør Knut-Erik Grønholdt.

Vi i ACT har en spesiell grunn til å besøke Lilleborg akkurat i år. Vi fyller 25 år, og det er tid for ettertanke og refleksjon. Hva har skjedd i disse 25 årene? Har vi nådd målene våre? Kan vi, som Lilleborg være stolte av at vi har lykkes? Vi mener vi kan svare ja på disse to spørsmålene. ACT er i stadig utvikling, og vår kompetanse er bygget sten for sten. Våre grunnverdier; å være ærlig, rettferdig og forutsigbar, er fremdeles vår rettesnor. Det neste naturlige spørsmålet er: hva tenker kundene? Det er her Lilleborg kommer inn. Om vi skal besøke én kunde som kjenner oss godt, og som har kjent oss lenge, så er Lilleborg et naturlig valg.

20 år med etikettleveranser

Lilleborg er, og har vært, en svært viktig brikke i vår utvikling. Fabrikken ble i 1994 en av våre første kunder, og har siden stolt på oss for levering av nesten all type merking. På den tiden vi kom i kontakt med Lilleborg, var det vanlig at etiketten på produktemballasjen ble levert «tørr», det vil si uten selvklebende lim på baksiden. En av etiketteringsmaskinens oppgaver, var å stryke på vann på produktet før den satte etiketten på. Denne metoden benyttes fremdeles på enkelte produkter, men langt de fleste har i dag selvklebende etiketter. Kjell Erik Mathiesen (gründer av ACT, og administrerende direktør i ACT Gruppen), forteller at ACT ble involvert da Lilleborg skulle sette inn etiketteringsløsning for selvklebende etiketter.

Blendaflaskene er fylt, og nå skal reklamestickers og toppettikett på. To applikatorer bytter på å kjøre – når den ene trenger nye ruller, settes den andre igang.
Etikettering non-stop!

Det var viktig for Lilleborg og Rune Haglund, som den gang var teknisk sjef, at løsningen som skulle være en såkalt «non stop-løsning». En stopp i produksjonslinjen hver gang en etikettrull er tom, gir økonomiske konsekvenser som man forsøker å unngå. ACT Logimark tilbød derfor en løsninger med to etiketteringsmaskiner ved siden av hverandre, slik at den ene kan ta over når den andre er tom. Haglund forteller at dette har fungert meget bra, og at det praktisk talt aldri lenger er stopp ved linjen. Nå er det også satt inn lignende etiketteringsløsning for en rund liten etikett på toppen av korken (se bildet på venstre side). På en vanlig produksjon, etiketterer ACTs maskin 200 flasker pr. minutt.Litt senere på båndet, står Linx blekkstråelskriver og merker flaskene med batchkode. Da ACT leverte den første Linx-maskinen, var Lilleborg i utgangspunktet på utkikk etter laser, ettersom dagens blekkstråleskriver ikke fungerte optimalt på linjen. Etter å ha testet Linx, valgte Rune Haglund og kolleger å gå for blekk også i framtiden, men byttet da til Linx. I alt ti blekkstråleskrivere ble installert langs linjene. Det er ikke mye søl, og operatørene er godt fornøyd med maskinene.

Det står i dag Linxskrivere på alle linjer, og den dagen ACT er på besøk, merkes det på Blendaflasker, Blendakartongen (D-pak), Salmiakflasken og refillposen til Omo Color.

Her merker Linx blekkstråleskriver fra ACT Logimark på OMO Color refillposer.

Det er ikke bare etiketteringsmaskiner og blekkstråleskrivere ACT har levert til Lilleborg. Vi trykker og produserer i tillegg en del av produktetikettene til Lilleborg Proffesjonell. Når etikettrullene kommer fra trykkeriet, settes de inn i et smart høylager som står ute i produksjonshallen. Det er i realiteten et seks meter høyt skap med innebygget heis, som Haglund forteller at heter LeanLift. Her ligger rullene lagret på hyller i høyden. Når operatøren skal ha en ny rull, gir han beskjed til heisen ved å taste inn etikettrullnummeret på et styrepanel. Heisen kjører oppover og henter hyllen som den aktuelle rullen befinner seg på.

Linx blekkstråleskriver fra ACT, merker batchnummer på Blendaflasken etter etikettering, og på D-pak etter at flaskene er satt i esken.

Utfordring skjerper oss – gode løsninger skapes

Det er nesten ikke til å komme i fra; i blant ønsker marketingavdelinger løsninger man ikke før har sett, eller løsninger som ved første øyekast ser problematisk ut for en produksjonssjef. Det ligger på et vis i deres kreative natur. På et tidspunkt ønsket marketingavdelingen i Lilleborg at flaskene med rengjøringsmidler skulle merkes med to etiketter på én og samme side. Går man for fort i svingene her, kan man bli ende opp med to etiketteringsmaskiner, dobbelt så mange etikettruller, og en mer sårbar etiketterings-prosess enn nødvendig, men Lilleborg tok seg tid til å tenke gjennom løsninger, og endte opp med å bestille de to etikettene på én rull – ferdig plassert i forhold til hverandre. Veldig smart, og alle avdelinger er godt fornøyde.

God mellomvareløsning er essensielt

Softwareløsninger som skal kommunisere med fagsystemer og merke- og kontrollmaskiner i forbindelse med en produksjon, har en tendens til å bli svært spesifisert og spesial-utviklet. Også Lilleborg hadde sine klare spesifikasjoner og preferanser, men Rune Haglund sier han er fornøyd med at utviklingsavdelingen i ACT, ved Alex Sherman, sto kompromissløst fast ved at løsningen skulle utvikles som en generell løsning, framfor skreddersydd. Haglund sier han oppfatter det som et kvalitetstegn at systemet kan adapteres ute hos andre kunder av ACT, og at ACT som leverandør oppfattes som mindre sårbare når de leverer åpne, logiske systemer, enn systemer som kun ett menneske kan kjenne irrgangene til på grunn av mange spesialløsninger.

Videreutvikling og bedret funksjonalitet

Sherman i ACT, forteller at Lilleborg har en LogiLabel-løsning som gjør oppslag direkte i deres database for faremerking. Det er ACTs etikettprogram som gjør jobben, og dette er den samme etikettgenerator som vi benytter i alle installasjoner. Generatoren blir løpende oppdatert når vi får nye krav. Senest er krav om uthevning av skrifttyper jamfør de nye kravene i Matinformasjonsforordningen. Et annet eksempel på videreutvikling, som kommer alle (Lilleborg og andre tidlige kunder) til gode, er et stort standardiseringsprosjekt ACT gjorde for Molven i 2014; der var det behov for å legge til mulighet for generering av QR- og Datamatrixkoder. Dersom Lilleborg hadde fått alt med skreddersøm ville de vær «låst» og kunne ikke fått glede av den utvikling vi gjør i forbindelse med andre leveranser. Hele tiden utvider vi denne pakken med ny funksjonalitet, og det er den samme tankegang som ligger i LogiFlow.

 
Lasermerking av produktene

Ved siden av Ski, har Lilleborg to fabrikker i Kristiansund og en på Flisa. På Flisa produseres det tannstikker, mens i Kristiansund produseres det stålull (Kronullfabrikken) og artikler for personlig pleie (Ello). Sistnevnte er Norges største produsent av produkter til personlig pleie (kjente merker som for eksempel Lano, Solidox, Lypsyl, Define, Sterilan og Dr Greve).

Det sier seg selv at Lilleborg har et variert merkebehov, med merking som skal tåle forskjellige miljøer og forskjellige stoffer og væsker. Og det skal helst se pent ut. Haglund forteller at Lilleborg tidlig vurderte å gå bort fra produktmerking med blekkstråleskriver, til fordel for merking med laser. Det ble testet, men det var for tidlig i laserutviklingen; istedenfor å merke, brant laseren hull i plastflaskene. Heldigvis har utviklingen gått framover, og i dag står det lasere fra ACT på Ello i Kristiansund for å merke blant annet Sunsilks sjampo- og balsamflasker. Dette fungerer meget bra, og Ello er fornøyd. Du kan selv se hvor ren og fin merkinger blir neste gang du er i butikken.

I en aura av frisk blendaduft, takker ACTs utsendte for seg, og for at vi fikk komme på besøk!


...innovative solutions